A adoção da IoT no setor de manufatura está aumentando e por um bom motivo. Com demandas mais altas de personalização, qualidade e produção, bem como a crescente complexidade das operações e cadeia logística, muitos fabricantes estão sendo pressionados a procurar formas inovadoras de responder aos desafios emergentes e permanecer sustentável. E, com os mais recentes desenvolvimentos em soluções de IoT para manufatura, é fácil para as empresas avaliarem os potenciais benefícios de uma maior automação em suas operações.
Segundo o estudo
“Global Internet of Things market in Manufacturing -- 2021/2026, elaborado pela
consultoria Mordor Intelligence, esse segmento do mercado de IoT foi avaliado
em US＄ 175,3 bilhões em 2020
e deve atingir US＄ 399,08 bilhões até
2026, crescendo a um CAGR de 14,76% durante o período de previsão (2021-2026).
Integração de soluções
oferecem mais eficiência
Com o número de
sensores em rede aumentando em toda a linha de produção, da cadeia de
suprimentos aos produtos, o setor de manufatura está adotando uma nova geração
de sistemas que permite interações automáticas e em tempo real entre máquinas,
sistemas e ativos. Sistemas de automação estão oferecendo maior eficiência
energética às linhas de produção, maior precisão e confiabilidade aos
processos, reduzindo custos e aumentando a produtividade.
Esse crescimento e
modernização do setor de manufatura passa pela adoção de máquinas e sistemas
automatizados. A IoT é o caminho para a Indústria 4.0 e a transformação digital,
ajudando a conectar ativos críticos, extrair dados e melhorar as operações da
fábrica.
O monitoramento de
processos
O monitoramento da
utilização da máquina começa com a extração de dados relevantes sobre os
parâmetros operacionais como, por exemplo, tempo de execução, velocidade real
de operação, saída do produto etc., com sensores, redes industriais, sistemas
SCADA, entre outros.
Os dados são coletados
em tempo real e transmitidos para a nuvem para processamento. A nuvem agrega os
dados e os desenvolve em insights informativos sobre KPIs de utilização de
equipamentos (tempo de configuração e ajuste, gasto energético, inatividade e
pequenas paradas etc.). Depois que os dados são analisados, os resultados são
visualizados e exibidos por meio de dashboards.
Já para monitorar a
qualidade do processo produtivo, parâmetros como calibração de equipamentos,
condições da máquina (velocidade, vibração etc.) e condições ambientais
(temperatura, umidade etc.) são avaliados para identificar quando ultrapassam
os limites normais. Se as leituras do sensor estiverem se aproximando dos
limites que podem levar a um possível defeito do produto, uma solução de
monitoramento de qualidade identifica a origem de um problema, aciona um alerta
e recomenda uma ação de mitigação para consertar ou ajustar a máquina e
minimizar a produção de produtos de baixa qualidade.
E não podemos deixar
de citar o uso da IoT na manutenção preventiva, aplicada na fabricação para
garantir o uso adequado dos ativos, prolongar a vida útil do equipamento,
melhorar a confiabilidade e fornecer o melhor retorno sobre os ativos.
Como implementar
Ao ver os cenários
desafiadores, fica sempre a pergunta de como e quando implementar melhorias na
produção, rumo à transformação digital.
Pensando nisso, a
Mitsubishi Electric desenvolveu baseado em experiências nas próprias fábricas,
a metodologia SMKL (Smart Manufacturing Kaizen Level) que auxilia as equipes em
como iniciar e priorizar as atividades de implementação de transformação
digital e suas tecnologias habilitadoras.
A metodologia baseada
em KPIs e retorno sobre investimento (ROI) é uma poderosa ferramenta para que
as empresas possam caminhar nesta jornada.
Hélio Sugimura -
gerente de marketing da Mitsubishi Electric
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