Muito se fala sobre Indústria 4.0, automação e
inteligência artificial nas linhas de produção. No entanto, o verdadeiro
coração de uma gestão industrial eficiente não está nas ferramentas de
prateleira que a empresa compra, mas em como as pessoas, a previsibilidade de
demanda e a rotina de manutenção se conectam.
O grande desafio atual é a falta de sintonia entre
o planejamento e a execução. O que vemos é que, embora vivamos uma era marcada
pelo avanço da transformação digital, uma grande parte das organizações, em vez
de estar evoluindo a gestão, está dedicando seu tempo a corrigir erros e falhas
que impactam diretamente o crescimento da empresa. Como prova disso, de acordo
com uma pesquisa realizada pela ABB, mais de dois terços das empresas do
segmento industrial sofrem paradas não planejadas pelo menos uma vez por mês,
custando para a maioria das companhias cerca de R$ 712.500,00 por hora.
Na correria para apagar os incêndios do cotidiano,
muitos gestores acabam caindo em armadilhas invisíveis que corroem o OEE e a
rentabilidade da operação. Abaixo, listo os sete erros clássicos na
gestão industrial:
#1 Dependência de planilhas
auxiliares: por mais que o Excel seja uma ferramenta de
fácil acesso, ela não foi projetada para rodar o PCP ou o estoque de uma
fábrica em tempo real. Nesse caso, o uso de planilhas paralelas gera
retrabalho, erros de digitação e obsolescência. Na prática, gerenciar a
produção com esse método significa tomar decisões cruciais hoje com base nos
dados frios de ontem.
#2 Tratar os sintomas e
ignorar a causa raiz: diante de uma
máquina parada ou de um atraso na entrega, o erro mais comum é aplicar uma
solução temporária para retomar a operação o mais rápido possível. Por sua vez,
quando não se utilizam metodologias para investigar a verdadeira raiz do
problema, a falha vai se repetir. Ou seja, corrigir apenas o efeito imediato
sabota a previsibilidade e encarece o custo de manutenção a longo prazo.
#3 Resistência em investir em
sistemas especialistas de apoio: muitas
indústrias operam no limite porque enxergam a tecnologia de gestão como custo,
e não como investimento. Deixar de adotar um sistema robusto que auxilie no
planejamento, sequenciamento e controle de chão de fábrica sobrecarrega a equipe,
limita a capacidade de crescimento da planta e reduz o OEE (Overall Equipment
Effectiveness).
#4 Falta de comunicação entre
setores: esse é o clássico "apagão" entre a
engenharia, o comercial, o PCP e o chão de fábrica. Quando os departamentos
operam como ilhas isoladas, surgem as metas conflitantes e os gargalos.
#5 Tomada de decisão baseada
em dados fragmentados: tomar decisões
industriais sem informações centralizadas é um tiro no escuro. Afinal, quando
os dados estão espalhados, as lideranças não conseguem ter um direcionamento
correto da atual realidade da organização. Uma gestão madura exige decisões
integradas, sustentadas por indicadores confiáveis e extraídos em tempo real,
eliminando os palpites e o "achismo" das reuniões de resultado.
#6 Uso de sistemas que não se
conversam: muitas empresas compram o software "X"
para uma função e o software "Y" para outra, caindo na armadilha dos
sistemas isolados. Cada ferramenta resolve uma dor específica, mas elas não são
integradas entre si. O resultado é uma colcha de retalhos tecnológica que gera
duplicidade de dados, inconsistências e exige um esforço enorme da equipe para
consolidar as informações.
#7 Centralização e não
compartilhamento do conhecimento: quando o
conhecimento sobre o funcionamento de uma máquina ou sobre as regras de um
processo fica guardado apenas para alguns colaboradores ou operadores antigos,
a fábrica corre um risco altíssimo. A falta de padronização e de documentação
dos processos gera dependência interna e impede que a operação se torne
escalável e eficiente.
Todos os erros têm em comum o fato de que eles
acontecem quando o básico deixa de ser feito. Isto é, de nada adianta ter
soluções robustas sem que os processos e a operação estejam em dia. Além disso,
a gestão de pessoas também é um ponto importante a ser considerado, visto que,
por mais que a tecnologia avance, a mão de obra humana continuará sendo um elo
importante a ser trabalhado.
Nesse contexto, a empresa precisa equilibrar o
investimento em recursos juntamente com estratégias e ações que contribuam para
o crescimento dos colaboradores e, consequentemente, para o desempenho da
organização.
Quando falamos do meio industrial, existe uma gama
de soluções, como ERPs, WMS, APS e MES. Entretanto, é importante buscar uma ferramenta
que tenha esses módulos prontos ou facilidade de integração com outros
sistemas. Além disso, ter o apoio de uma consultoria é uma estratégia eficaz
para direcionar não apenas em como utilizar a ferramenta, mas guiar a empresa
rumo às melhores práticas para garantir melhores resultados.
Hoje, diante da velocidade do mercado, eficiência e agilidade são elementos cruciais, mas para que a indústria evolua, é essencial que, antes de qualquer mudança, sejam feitos apontamentos para sanar os erros e garantir a fluidez dos processos. Afinal, a verdadeira transformação digital só acontece quando a tecnologia serve para potencializar processos que já são saudáveis, e não para automatizar ineficiências.
André Ferreira - engenheiro de produção e consultor industrial na ABC71.
ABC71
Nenhum comentário:
Postar um comentário