Máquinas
e equipamentos deixaram de ser principais causas de acidentes. Mas operações
logísticas seguem como ambientes de risco
Operações logísticas estão entre os principais
ambientes com acidentes de trabalho
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Os impactos
contra pessoas e objetos se tornaram a principal causa de acidentes de trabalho
no Brasil nos últimos dois anos. Os dados do Observatório de Segurança e Saúde
do Trabalho (Smartlab) foram divulgados logo após o Dia Nacional da
Prevenção de Acidentes do Trabalho, celebrado no último domingo, 27 de julho.
Com 261 mil
registros, os acidentes provocados por impactos contra pessoas e objetos
passaram a representar 15,5% do total entre 2022 e 2024, ultrapassando os casos
envolvendo máquinas e equipamentos, que contabilizaram 160.874 casos (9,53%) no
mesmo período.
Os números
atuais do Smartlab mostram uma mudança na tendência histórica observada entre
2012 e 2021, quando os acidentes com máquinas e equipamentos lideravam o
ranking de causas notificadas pelo INSS.
Segundo as
comunicações de acidentes de trabalho (CAT), enviadas ao INSS, os impactos
contra pessoas e objetos englobam situações de contato físico entre uma pessoa
e um objeto, seja este móvel ou fixo.
Também aparecem
com destaque no levantamento mais recente os acidentes com veículos de
transporte, que somaram mais de 144 mil ocorrências (8,55% do total). “Isso
significa que as principais causas de acidentes de trabalho no Brasil estão
presentes em operações logísticas, o que demanda medidas preventivas urgentes
no setor”, alerta Afonso Moreira, CEO da AHM Solution, empresa especializada em
gestão de riscos e perdas na cadeia de suprimentos.
Ele destaca que
os riscos de acidente são ainda mais elevados em operações em que máquinas e
pedestres transitam pelo mesmo ambiente, como em armazéns, pátios e centros de
distribuição.
Uma das
tecnologias utilizadas para prevenir acidentes nessas situações é o sistema
HIT-NOT. Desenvolvido por um ex-engenheiro da NASA, com tecnologia de campo
magnético, o dispositivo cria uma zona de alerta invisível ao redor de máquinas
e veículos como empilhadeiras. Sempre que um trabalhador entra nessa zona de
risco – com um raio de até 30 metros -, o sistema emite alertas sonoros,
visuais e de vibração, tanto para o operador da máquina quanto para o pedestre.
Isso permite a prevenção de colisões em tempo real, mesmo em locais com pouca
visibilidade, grande ruído ou movimentação intensa.
“A prevenção de
acidentes não é apenas uma questão de segurança, mas também de economia e
produtividade”, afirma Afonso Moreira. “Tecnologias como o HIT-NOT reduzem
drasticamente os custos com afastamentos e indenizações, além de permitirem que
as máquinas operem com mais liberdade, sem comprometer a integridade dos
trabalhadores”, completa.
Segundo ele, a
mudança no perfil dos acidentes de trabalho exige atenção redobrada de empresas
e gestores. “Soluções inovadoras apontam o caminho para ambientes mais seguros
e eficientes”, conclui.
Mais
informações: https://www.ahmsolution.com.br/
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